Plantas de cemento alimentadas por transportadores

La eficacia del transportador de alto ángulo para elevar de forma continua la alimentación de materias primas a las plantas de cemento ha quedado demostrada en muchas instalaciones a lo largo de los años. Los transportadores de alto ángulo de banda sándwich son sistemas probados y versátiles para elevar o bajar materiales a granel de forma continua en ángulos pronunciados de hasta 90°. Una amplia gama de industrias ha adoptado el sistema para manipular carbón, residuos, mineral de cobre grueso, clinker caliente, lodos municipales, astillas de madera, yeso, escoria, tierra excavada, varios granos y RDF (combustible derivado de residuos), a tasas de rendimiento de 0,27 a 4000 tph sobre alturas de elevación de 3,66 a 175 m. Antes de fundar DSI, J.A. Dos Santos fue responsable de varias instalaciones de transportadores de alto ángulo de banda sándwich en plantas de cemento. El primer ejemplo de un transportador de alto ángulo sándwich que suministraba productos crudos para la fabricación de cemento se encontraba en una mina de yeso subterránea.  El sistema vertical elevaba continuamente la roca de yeso. La trituradora subterránea reducía el tamaño del material a un tamaño transportable (-6 pulgadas) y lo dejaba caer sobre un alimentador de placas recíproco para cargar el transportador sándwich. En la superficie, el transportador descargaba en un transportador de planta que llevaba la roca a una pila de almacenamiento exterior o directamente a la planta. Este sistema completamente vertical sustituyó a un transportador de alimentación horizontal y a un elevador de cangilones, simplificando considerablemente el transporte de material y eliminando un punto de transferencia de alto mantenimiento. Lee también ► Hito constructivo: Puente sobre el río Magdalena Más cerca del proceso de fabricación de cemento, el transportador de alto ángulo de cinta sándwich suministrado a Steel Cement Company en el puerto australiano de Melbourne formaba parte de una compleja planta automatizada de fabricación de cemento. Las materias primas -escorias de acería y yeso- se traían por barco y se almacenaban en pilas abiertas. La escoria, un subproducto del proceso de fabricación del acero, se enviaba desde Japón.  El proceso crítico de mezcla se realizaba mediante la alimentación dosificada de los productos a la cinta de entrada inferior del transportador sándwich, que luego se elevaba y descargaba directamente en el molino, donde se reducía a un cemento de partículas finas. Continuando con la prueba de la versatilidad del transportador de ángulo alto sándwich, DSI encargó un transportador de ángulo alto DSI a Zanella Engenhaira e Industria de Maquinas de Curitiba, Paraná, Brasil. El proyecto forma parte de una fábrica de cemento en el municipio de Pitimbu.  La disposición de la fábrica se dispuso para dar cabida a zonas protegidas y, por tanto, reducir el impacto medioambiental.  El transportador DSI sándwich de Paraiba, que eleva 720 toneladas por hora de piedra caliza, mineral de hierro, arena y arcilla con una inclinación de 60 grados, cumplió fácilmente con este requisito de ocupar poco espacio.

Tecnología

Este transportador DSI sándwich fue el primero en utilizar un cepillo húmedo DSI diseñado comercialmente, un sistema que aplica una cantidad mínima de humedad para mitigar la migración lateral del material a granel hacia el borde de la banda sándwich. La mayoría de los materiales a granel no necesitan la ayuda de un Cepillo Húmedo, pero algunos materiales tienen tendencia a migrar hacia los bordes de la banda. El transportador DSI sándwich de Paraiba cuenta con una zona de carga ampliada que se alimenta de cinco alimentadores de cinta y tolvas independientes.  Incluye un imán de banda transversal para eliminar el hierro atrapado y un analizador de materiales que garantiza la mezcla correcta de la materia prima.  Finalmente, en producción, la planta tendrá una capacidad de 3.000 toneladas diarias de clinker y 1,5 millones de toneladas de cemento al año.